Tudo se transforma

Em 2016, Bruno Frederico, arquiteto e empreendedor, conversava com as filhas quando apontou para um balde de Lego e lançou uma frase improvável: iria fazer daqueles pequenos blocos um negócio milionário. A brincadeira escondia a intuição técnica, anos depois materializada na Fuplastic, indústria brasileira que transformou resíduos plásticos em um sistema construtivo industrializado capaz de erguer casas, quiosques, lojas e estruturas urbanas em poucas semanas, com ganhos de eficiência e mínimo impacto ambiental.

A ideia nasceu da observação. Frederico circulava pelo universo industrial, especialmente na fabricação de tampas e caixas de passagem subterrâneas. Segundo ele, toda tampa exigia uma estrutura abaixo do solo, mas faltava padronização, modularidade e escala. Inspirado na lógica de encaixe do Lego, o arquiteto desenvolveu um bloco versátil, resistente e escalável, capaz de atender a diferentes medidas e aplicações. O plástico reciclado apareceu como solução técnica e ambiental por ser leve, durável, moldável e abundante.

Antes de chegar à construção civil, a Fuplastic arriscou-se no varejo e na infraestrutura urbana. O sistema de blocos passou a ser usado em quiosques, pontos comerciais e estruturas modulares em parques, praias e grandes centros, reduzindo os prazos de implantação e a dependência de obras convencionais de alvenaria. Em projetos temporários, estruturas que levariam meses para ser aprovadas, erguidas e desmontadas passaram a ser feitas em dias, com reaproveitamento integral dos materiais. Ao longo desse período, a empresa consolidou uma linha própria de produção, investiu em extrusão e reciclagem interna e ampliou a capacidade de produção.

Nos primeiros anos, a Fuplastic dedicou-se exclusivamente à infraestrutura urbana. Caixas de passagem, sistemas subterrâneos, aplicações invisíveis ao olhar cotidiano. A virada veio em 2020, quando a pandemia interrompeu obras, cadeias produtivas e abriu espaço para a experimentação. Frederico voltou à arquitetura, sua formação original, e decidiu testar o sistema em algo mais ambicioso: casas. Começou por um modelo popular de 50 metros quadrados, morou nele por três meses, testou conforto térmico, acústica e desempenho estrutural e viu que funcionou. A partir desse ponto, o sistema ganhou espaço em quiosques, lojas modulares, estruturas desmontáveis para eventos, clínicas móveis e unidades comerciais plug and play. Grandes marcas passaram a usar os blocos reciclados como solução rápida para a expansão em cidades médias e regiões remotas. O canteiro de obras tradicional, com cronogramas longos e dependência intensa de mão de obra especializada, deu lugar a um processo industrializado, com montagem rápida e previsível.

A matéria-prima vem das parcerias com cooperativas e ONGs

Em 2024, o empresário resolveu ir além das moradias populares e construir uma residência de alto padrão. Ergueu, em São Miguel dos Milagres, no litoral de Alagoas, uma residência de 450 metros quadrados em apenas 30 dias úteis, com 18 mil blocos e 9 toneladas de plástico reciclado retirado de praias brasileiras. Além de vitrine, a casa funciona como protótipo habitável e está disponível para locação e hospedagem, permitindo que moradores, turistas e investidores experimentem o modelo de construção circular. O impacto ambiental é quantificado e a casa evitou a emissão de mais de 18 toneladas de gás carbônico, encerrando o ciclo de resíduos que, de outra forma, retornariam ao oceano.

Para obter matéria-prima, a Fuplastic­ opera com logística reversa, parcerias com cooperativas e ONGs, campanhas de coleta e um processo industrial próprio que transforma os resíduos. Cada tonelada de plástico gera créditos ambientais e elimina a necessidade de descarte futuro. Uma casa, nesse sistema, é o fim da linha do resíduo. “A construção civil ainda funciona muito próxima do improviso, enquanto quase todas as outras indústrias operam em lógica de processo. O que fizemos foi trazer previsibilidade para a obra: produzir antes, montar depois e eliminar desperdícios que sempre foram tratados como normais. Quando você controla o material, o tempo e o encaixe, o impacto ambiental mínimo é consequência do projeto”, afirma Frederico.

O crescimento acompanha a ambição. Sem investidores externos, a empresa reinveste sistematicamente os próprios resultados. Nos últimos anos, registrou taxas anuais de expansão superiores a 40%, com picos ainda maiores em ciclos de aceleração. Para 2026, projeta dobrar o faturamento de 2025, com processamento mensal de até 1 milhão de quilos de plástico. A escala exige controle e a ­Fuplastic vem verticalizando as operações com reciclagem própria, extrusão, novos materiais e ampliação fabril.

A base industrial está instalada em Cotia, na Grande São Paulo, com três plantas que somam dezenas de milhares de metros quadrados. O modelo construtivo dispensa mestre de obras, reduz o tempo de execução e responde ao gargalo da falta de mão de obra na construção civil. Em muitos casos, o custo final aproxima-se do método convencional, mas a economia aparece no prazo, na previsibilidade e na antecipação de receitas.

A empresa estuda agora a abertura de centros de distribuição e fábricas fora do Brasil, com conversas avançadas na Europa, Estados Unidos e na América do Sul. A ideia é replicar o modelo brasileiro, de coletar resíduos locais, produzir localmente e atender às demandas regionais. A metáfora do Lego permanece com os blocos que se repetem, encaixam e escalam, transformando um problema ambiental crônico em matéria-prima para um novo tipo de indústria. É inovação pura. Em um país com grande déficit habitacional e superávit de plástico jogado no lixo, a solução apresenta um modo diferente de construir para produzir mais e reorganizar a lógica da construção civil. •

Publicado na edição n° 1400 de CartaCapital, em 18 de fevereiro de 2026.

Este texto aparece na edição impressa de CartaCapital sob o título ‘Tudo se transforma’